Analyse des exigences de base pour la conception de machines à fleurs

Les machines à fleurir sont un type d'équipement courant dans l'industrie textile. Lors de leur conception, il faut tenir compte à la fois de l'augmentation significative de la production et du développement de nouvelles variétés, ainsi que de l'amélioration continue de la qualité des produits. Aujourd'hui, nous allons analyser pour vous les exigences de conception de base de ce type d'équipement, en espérant que cela vous sera utile. L'objectif est de rendre la machine à fleurs conçue de petite taille, légère, à haut rendement, de bonne qualité, de structure simple, facile à utiliser et à entretenir, avec moins de matériaux consommables et à faible coût, s'efforcer de rattraper le niveau avancé mondial et de répondre en permanence aux besoins nationaux et internationaux. Pour répondre aux exigences ci-dessus, les concepteurs doivent prendre en compte les indicateurs techniques et économiques de la machine à fleurs, tels que la gamme de traitement, le rendement, la qualité, la sécurité, la consommation, la main-d'œuvre requise, les performances d'exploitation et de maintenance, la capacité de traitement de fabrication, le coût, l'adoption de nouvelles technologies et le degré de « trois modernisations » (sérialisation, généralisation et standardisation) de la machine à fleurs. Différents indicateurs techniques et économiques sont interdépendants et s’influencent mutuellement. Par conséquent, lors de la conception, il est nécessaire de suivre les principes, les politiques et les exigences spécifiques du Parti et de l'État, de prendre en considération la sécurité, de saisir les points importants, de gérer les relations entre eux et d'atteindre les objectifs de plus, plus vite, mieux et moins cher. En ce qui concerne la relation entre la fabrication et l'utilisation d'une machine à fleurs, nous devons nous concentrer sur cette dernière et tenir davantage compte de l'utilisation. Nous ne devons pas mettre l'accent unilatéralement sur la commodité de fabrication et influencer les performances d'utilisation, car la fabrication de la machine n'est qu'une étape et l'utilisation de la machine à fleurs en est le but. La création n’est que temporaire, mais l’utilisation est à long terme. Bien entendu, sans affecter l'utilisation, nous devons tenir compte autant que possible de la commodité de fabrication, ce qui est propice à l'amélioration de la productivité et à la réduction des coûts. Lors de l'analyse et de la conception de la partie mécanique de la machine à fleurs, le principe de « plus de desserrage, moins de battements, une chute précoce, moins de casse et moins de retour de fleurs » doit être suivi. Par exemple, certains ouvre-boîtes utilisent une combinaison de rouleaux à double batteur et de nervures de contrôle à rotation relative. Cette méthode de préhension comporte de nombreux points de préhension et les deux mains de préhension sont inclinées et non répétitives. L'unité de déplacement vertical du bras de préhension ne doit pas dépasser 0,1 mm. Il peut rendre les faisceaux de coton petits, fins et uniformes, ce qui est plus propice à l'élimination des impuretés et au mélange. Certains ouvre-boîtes sont équipés d'un système de rouleau de ramassage du coton inversé. Assurez-vous que les paquets de coton saisis par les deux batteurs ont un poids égal et sont suffisamment desserrés. Pour la machine à floraison, les points de frappe passent du grossier au fin, de la frappe libre à la frappe de préhension, répondant aux exigences technologiques de chute précoce, de moins de casse et d'élimination des impuretés. Afin de réduire les dommages causés aux fibres par le peignage par soufflage, le principe du peignage en forme de goutte d'épine et de l'élimination des impuretés a d'abord été appliqué à l'équipement de la machine à fleurs, ce qui a amélioré les effets d'élimination des impuretés et de la poussière et a permis une chute précoce et moins de casse. L'équipement occupe 50 % d'espace au sol en moins que l'équipement traditionnel, le volume d'air d'élimination des impuretés est réduit de 70 % par rapport à l'équipement traditionnel et la consommation d'énergie est de 54 % inférieure à celle de l'équipement traditionnel.