Общие проблемы и решения при использовании автоподзавода Murata

N0.21C—Автоматическая намоточная машина S — это новый тип высокоскоростной намоточной машины производства Murata, Япония, с максимальной скоростью 2200 м/мин, а добавление устройства защиты от вылета трубы еще больше повышает производительность оборудования. Высокая скорость модели N0.21C-S, уникальная конструкция прямого канала пряжи и кольца управления пряжей гарантируют продвижение технологии прядения. В то же время использование автоматической моталки позволяет не только производить качественную безузловую пряжу, но и существенно влияет на экономию труда и снижение трудоемкости рабочих.

В процессе использования преимущества N0.21C-S очевидны, но есть и некоторые проблемы.Управление этими проблемами является основой для реализации функции автоматической намотки, повышения производительности труда и обеспечения качества продукции. Причины и меры контроля высокой частоты ошибок при сплайсинге Частота ошибок при сплайсинге представляет собой всеобъемлющий параметр, отражающий ошибки при сплайсинге и загрузке пряжи. Когда частота ошибок при сращивании слишком высока, большая всасывающая насадка повторяет бесполезную работу, и может возникнуть явление непрерывных копов.

Причины увеличения частоты ошибок склейки следующие: на фотоэлектрическом датчике пряжи слишком много пыли и цветов. Датчик всегда обнаруживает наличие пряжи, а большое всасывающее сопло продолжает двигаться, что приводит к большому количеству ошибок при сращивании в системе. Отрицательное давление большого сопла слишком низкое.

Во всасывающем канале скапливается много цветов и пряжи, что влияет на силу ветра и не может поглощать пряжу. Расстояние между большой всасывающей насадкой и початочной нитью слишком велико, и пряжа не может быть всосана, что приводит к ошибкам сращивания. Относительная влажность в мастерской слишком высока, сцепление пряжи усиливается, и она находится близко к поверхности упакованной пряжи.Большое всасывающее сопло не может поймать обрыв пряжи, что приводит к ошибкам сращивания.

В канавке канала пряжи большой всасывающей насадки скопилась пыль, зубья большой всасывающей насадки заблокированы цветочными волосами или пылью, а вращение большой всасывающей насадки заблокировано задней нитью, которая не гибкая. или не на месте. Канал всасывания нити всасывающего сопла заблокирован возвратной нитью, и нить не может быть захвачена во время захвата нити. Неправильное положение шпинделя вставки нити, из-за чего контроллер баллона слежения Bal-con не опускается.

Меры контроля частоты ошибок при сращивании: с помощью системы визуальных запросов, когда значение MIS превышает 10%, это можно рассматривать как частоту ошибок при сращивании, превышающую стандарт, и состояние операции можно наблюдать вовремя для ремонта. Датчик пряжи чистят каждый рабочий день, а сенсорное устройство каждую неделю протирают теплой водой во избежание ложного срабатывания датчика. Своевременно исправьте расстояние между большим всасывающим соплом и пряжей и отрегулируйте близость большого всасывающего сопла до 1,5–2,5 мм.

Разумно контролируйте относительную влажность в мастерской. На производстве было показано, что относительная влажность самообмоток должна быть ниже контрольной нормы обычной обмотки. Когда относительная влажность превышает 75%, частота ошибок при сращивании значительно возрастает.

Как правило, его следует контролировать на уровне около 70%. Удалите скопившуюся пыль в канавке большого всасывающего патрубка, очистите пильное полотно большого всасывающего патрубка бензином и удалите засорившийся обратный провод. Своевременно очищайте обратный провод в малом канале сопла.

Отрегулируйте положение шпинделя вставки пряжи, чтобы светочувствительная точка контроллера воздушного шара опускалась при разматывании пряжи. Причины и меры контроля плохой размотки Плохая размотка – одна из распространенных проблем при наматывании. В связи с увеличением линейной скорости автоподзавода повышаются соответствующие требования к качеству намотки кс.

Плохая размотка в основном влияет на производительность, и пряжа большого или среднего размера легко отправляется в непустых тубах, что влияет на эффективность производства. Основными причинами плохой размотки являются: На кольце следящего баллона Bal-con скопились цветы, и поверхность прилипает к разным вещам, что вызывает неправильную работу подающей трубки во время размотки. Неправильное положение шпинделя вставки нити, слишком далеко вперед или назад.

Спряденная бобина выходит из петли, в результате чего пряжа собирается в группу во время процесса размотки, а маленькое всасывающее сопло не может уловить пряжу. При производстве и обслуживании крученой пряжи хвост пряжи не сматывается при замене бегунка, а механическое повреждение пряжи во время производства приводит к неравномерной плотности намотки и наматыванию внахлест, что приводит к образованию петель при разматывании. Шпулька шпульки лопается с заусенцами, вызывая неоднократные разрывы концов во время размотки.

Появляется съем, а петля при разматывании разматывается, что влияет на разматывание. Время работы на низкой скорости слишком велико после снятия крученой пряжи, а структура слоя намотки пряжи не является плотной, что приводит к образованию петель. Плохие меры борьбы с раскручиванием: Bal—Контроллер воздушного шара с отслеживанием регулярно очищает летающие отходы, чтобы уменьшить факторы, влияющие на раскручивание.

Отрегулируйте положение шпинделя вставки нити. При замене бегунка на крученую пряжу старайтесь как можно чаще заменять крупную пряжу и своевременно снимать пряжу после замены, чтобы предотвратить разматывание пряжи в среднем мотке. Контролируйте формирование бобин и высоту съема крученой пряжи и вовремя выбирайте бобины со сломанными заусенцами.

N0.21C—Автоматическая намоточная машина S — это новый тип высокоскоростной намоточной машины производства Murata, Япония, с максимальной скоростью 2200 м/мин, а добавление устройства защиты от вылета трубы еще больше повышает производительность оборудования. Высокая скорость модели N0.21C-S, уникальная конструкция прямого канала пряжи и кольца управления пряжей гарантируют продвижение технологии прядения. В то же время использование автоматической моталки позволяет не только производить качественную безузловую пряжу, но и существенно влияет на экономию труда и снижение трудоемкости рабочих.

В процессе использования преимущества N0.21C-S очевидны, но есть и некоторые проблемы.Управление этими проблемами является основой для реализации функции автоматической намотки, повышения производительности труда и обеспечения качества продукции. Причины и меры контроля высокой частоты ошибок при сплайсинге Частота ошибок при сплайсинге представляет собой всеобъемлющий параметр, отражающий ошибки при сплайсинге и загрузке пряжи. Когда частота ошибок при сращивании слишком высока, большая всасывающая насадка повторяет бесполезную работу, и может возникнуть явление непрерывных копов.

Причины увеличения частоты ошибок склейки следующие: на фотоэлектрическом датчике пряжи слишком много пыли и цветов. Датчик всегда обнаруживает наличие пряжи, а большое всасывающее сопло продолжает двигаться, что приводит к большому количеству ошибок при сращивании в системе. Отрицательное давление большого сопла слишком низкое.

Во всасывающем канале скапливается много цветов и пряжи, что влияет на силу ветра и не может поглощать пряжу. Расстояние между большой всасывающей насадкой и початочной нитью слишком велико, и пряжа не может быть всосана, что приводит к ошибкам сращивания. Относительная влажность в мастерской слишком высока, сцепление пряжи усиливается, и она находится близко к поверхности упакованной пряжи.Большое всасывающее сопло не может поймать обрыв пряжи, что приводит к ошибкам сращивания.

В канавке канала пряжи большой всасывающей насадки скопилась пыль, зубья большой всасывающей насадки заблокированы цветочными волосами или пылью, а вращение большой всасывающей насадки заблокировано задней нитью, которая не гибкая. или не на месте. Канал всасывания нити всасывающего сопла заблокирован возвратной нитью, и нить не может быть захвачена во время захвата нити. Неправильное положение шпинделя вставки нити, из-за чего контроллер баллона слежения Bal-con не опускается.

Меры контроля частоты ошибок при сращивании: с помощью системы визуальных запросов, когда значение MIS превышает 10%, это можно рассматривать как частоту ошибок при сращивании, превышающую стандарт, и состояние операции можно наблюдать вовремя для ремонта. Датчик пряжи чистят каждый рабочий день, а сенсорное устройство каждую неделю протирают теплой водой во избежание ложного срабатывания датчика. Своевременно исправьте расстояние между большим всасывающим соплом и пряжей и отрегулируйте близость большого всасывающего сопла до 1,5–2,5 мм.

Разумно контролируйте относительную влажность в мастерской. На производстве было показано, что относительная влажность самообмоток должна быть ниже контрольной нормы обычной обмотки. Когда относительная влажность превышает 75%, частота ошибок при сращивании значительно возрастает.

Как правило, его следует контролировать на уровне около 70%. Удалите скопившуюся пыль в канавке большого всасывающего патрубка, очистите пильное полотно большого всасывающего патрубка бензином и удалите засорившийся обратный провод. Своевременно очищайте обратный провод в малом канале сопла.

Отрегулируйте положение шпинделя вставки пряжи, чтобы светочувствительная точка контроллера воздушного шара опускалась при разматывании пряжи. Причины и меры контроля плохой размотки Плохая размотка – одна из распространенных проблем при наматывании. В связи с увеличением линейной скорости автоподзавода повышаются соответствующие требования к качеству намотки кс.

Плохая размотка в основном влияет на производительность, и пряжа большого или среднего размера легко отправляется в непустых тубах, что влияет на эффективность производства. Основными причинами плохой размотки являются: На кольце следящего баллона Bal-con скопились цветы, и поверхность прилипает к разным вещам, что вызывает неправильную работу подающей трубки во время размотки. Неправильное положение шпинделя вставки нити, слишком далеко вперед или назад.

Спряденная бобина выходит из петли, в результате чего пряжа собирается в группу во время процесса размотки, а маленькое всасывающее сопло не может уловить пряжу. При производстве и обслуживании крученой пряжи хвост пряжи не сматывается при замене бегунка, а механическое повреждение пряжи во время производства приводит к неравномерной плотности намотки и наматыванию внахлест, что приводит к образованию петель при разматывании. Шпулька шпульки лопается с заусенцами, вызывая неоднократные разрывы концов во время размотки.

Появляется съем, а петля при разматывании разматывается, что влияет на разматывание. Время работы на низкой скорости слишком велико после снятия крученой пряжи, а структура слоя намотки пряжи не является плотной, что приводит к образованию петель. Плохие меры борьбы с раскручиванием: Bal—Контроллер воздушного шара с отслеживанием регулярно очищает летающие отходы, чтобы уменьшить факторы, влияющие на раскручивание.

Отрегулируйте положение шпинделя вставки нити. При замене бегунка на крученую пряжу старайтесь как можно чаще заменять крупную пряжу и своевременно снимать пряжу после замены, чтобы предотвратить разматывание пряжи в среднем мотке. Контролируйте формирование бобин и высоту съема крученой пряжи и вовремя выбирайте бобины со сломанными заусенцами.

Причины и меры по борьбе с летающей шпулькой Высокая скорость работы с автоподзаводом, шпулька для намотки также требует более высокого качества, чтобы адаптироваться к ней. В реальном производстве из-за твердости, концентричности бобины и некоторых механических причин стабильность работы снижается, в результате чего бумажная трубка слетает во время производства. Шпульная трубка не только влияет на производительность и качество, но также может привести к несчастным случаям, связанным с личной безопасностью.

Основными причинами летающих бобин являются: твердость бумажной трубки, концентричность, округлость, угол, длина, раскрытие хвостовой нити и неквалифицированные внутренние диаметры больших и малых головок. Окрашенная краска или пигмент головки трубки скапливается на выпуклой канавке малого патрона, что увеличивает расстояние зажима и влияет на стабильную работу. Неправильно настроен процесс начального давления гамма-колыбели.

Цикл смазки патрона гамма-колыбели слишком длинный, что влияет на контроль шпульки. Значение скорости замедления слишком велико. Общий диапазон настройки составляет от 50% до 70% скорости онлайн.Когда он превышает 70%, патрон размера гамма-колыбели оказывает большое усилие на бумажную трубку, что легко деформирует бумажную трубку и вызывает ее полет.

Большой конец бумажной трубки имеет небольшое отверстие для хвоста пряжи, и если глубина слишком велика, бумажная трубка может легко слететь. В крученой пряже слишком много дефектов пряжи, действие гамма-колыбели слишком частое, а сила на бумажной трубке велика, что приводит к вылету трубки. В случае установки устройства для предотвращения разлетающихся трубок следует обратить внимание на следующие аспекты: разумный выбор бумажных трубок хорошего качества и высокой твердости, а также разумный выбор скорости намотки пряжи, чтобы органично сочетать эти два фактора. чтобы добиться как отсутствия летающей трубки, так и высокой твердости.Гарантия качества.

Краска и краска, скопившиеся на маленьком патроне слева, вовремя очищаются, чтобы предотвратить вылет трубы из-за дисбаланса пряжи в работе. Максимально используйте цвет головки бумажной трубки, чтобы использовать напечатанный цвет. Разумно установить начальное давление устройства процесса бобины, чтобы обеспечить герметичность начального слоя намотки от 8 мм до 10 мм.

Возьмитесь за цикл заправки патрона гамма-колыбели. Гамма-колыбель является важной частью формирования упаковки. Если цикл дозаправки будет слишком длинным, подшипник будет поврежден, контрольная сила пряжи бобина будет ослаблена, и будет сформирована летающая трубка.

При заправке используйте указанную консистентную смазку в строгом соответствии с регламентом. Цикл дозаправки составляет 12 месяцев при скорости намотки менее 1500 м/мин и 6 месяцев при скорости намотки более 1500 м/мин. Количество заправки гарантированно составляет 0,5 грамма на слиток на слиток.

Выберите правильную бумажную трубку в зависимости от скорости. Контролируйте частые дефекты пряжи и случайные дефекты пряжи из крученой пряжи и сокращайте количество работы, выполняемой при наматывании из источника.

машина для переработки отходов хлопчатобумажной ткани

Производитель кардочесальных машин

Машина для переработки отходов ткани

Пакетировочная машина Производитель

Машина для очистки хлопка