মুরাতা স্ব-ওয়াইন্ডিং ব্যবহারে সাধারণ সমস্যা এবং সমাধান

N0.21C—এস স্বয়ংক্রিয় ওয়াইন্ডার হল মুরাতা, জাপানের একটি নতুন ধরনের উচ্চ-গতির ওয়াইন্ডার, যার সর্বোচ্চ গতি 2200 মি/মিনিট এবং একটি অ্যান্টি-ফ্লাইং টিউব ডিভাইস যুক্ত করা যন্ত্রপাতির কর্মক্ষমতা আরও উন্নত করে। N0.21C-S মডেলের উচ্চ গতি, সুতা সোজা চ্যানেলের অনন্য নকশা এবং সুতা নিয়ন্ত্রণ রিং, স্পিনিং প্রযুক্তির অগ্রগতির জন্য একটি গ্যারান্টি প্রদান করে। একই সময়ে, স্বয়ংক্রিয় উইন্ডারের ব্যবহার শুধুমাত্র উচ্চ-মানের গিঁটবিহীন সুতা তৈরি করতে পারে না, তবে শ্রম বাঁচাতে এবং শ্রমিকদের শ্রমের তীব্রতা হ্রাস করার ক্ষেত্রেও একটি উল্লেখযোগ্য প্রভাব রয়েছে।

ব্যবহারের প্রক্রিয়ায়, N0.21C-S-এর সুবিধাগুলি সুস্পষ্ট, তবে কিছু সমস্যাও রয়েছে৷ এই সমস্যাগুলি নিয়ন্ত্রণ করা হল স্বয়ংক্রিয় উইন্ডারের কার্যকারিতা, শ্রম দক্ষতা উন্নত করা এবং পণ্যের গুণমান নিশ্চিত করার ভিত্তি৷ উচ্চ স্প্লিসিং ত্রুটির হারের কারণ এবং নিয়ন্ত্রণের ব্যবস্থা স্প্লাইসিং এরর রেট হল একটি বিস্তৃত প্যারামিটার যা স্প্লিসিং এবং সুতা লোডিং ত্রুটিগুলিকে প্রতিফলিত করে। যখন স্প্লিসিং ত্রুটির হার খুব বেশি হয়, তখন বড় স্তন্যপান অগ্রভাগ অকেজো কাজ পুনরাবৃত্তি করে, এবং ক্রমাগত পুলিশগুলির ঘটনা ঘটতে পারে।

স্প্লিসিং ত্রুটির হার বৃদ্ধির কারণগুলি নিম্নরূপ: ফটোইলেকট্রিক সুতা সেন্সরে খুব বেশি ধুলো এবং ফুল রয়েছে। সেন্সর সর্বদা সুতার উপস্থিতি সনাক্ত করে, এবং বড় সাকশন অগ্রভাগ চলতে থাকে, যার ফলে সিস্টেমে স্প্লিসিং ত্রুটির উচ্চ হার হয়। বড় অগ্রভাগের নেতিবাচক চাপ খুব কম।

সাকশন নালীতে প্রচুর ফুল এবং সুতা জমে থাকে, যা বায়ু শক্তিকে প্রভাবিত করে এবং সুতা শোষণ করতে পারে না। বড় স্তন্যপান অগ্রভাগ এবং কপ সুতার মধ্যে দূরত্ব খুব বড়, এবং সুতা চুষে নেওয়া যায় না, ফলে স্প্লিসিং ত্রুটি হয়। কর্মশালায় আপেক্ষিক আর্দ্রতা খুব বেশি, সুতার আনুগত্য উন্নত করা হয়েছে, এবং এটি প্যাকেজ করা সুতার পৃষ্ঠের কাছাকাছি। বড় স্তন্যপান অগ্রভাগ সুতার ভাঙ্গন ধরতে পারে না, ফলে স্প্লিসিং ত্রুটির প্রতিক্রিয়া দেখা দেয়।

বৃহৎ সাকশন অগ্রভাগের সুতা চ্যানেলের খাঁজে ধুলো জমে থাকে, বড় সাকশন অগ্রভাগের করাত ফুলের চুল বা ধুলো দ্বারা অবরুদ্ধ থাকে এবং বৃহৎ সাকশন অগ্রভাগের ঘূর্ণন পিছনের থ্রেড দ্বারা অবরুদ্ধ হয়, যা অনমনীয়। বা জায়গায় নেই। সাকশন অগ্রভাগের সুতা সাকশন চ্যানেল রিটার্ন সুতা দ্বারা অবরুদ্ধ হয় এবং সুতা ধরার সময় সুতা ধরা যায় না। সুতা সন্নিবেশ স্পিন্ডেলের অবস্থান ভুল, যার কারণে বাল-কন ট্র্যাকিং বেলুন কন্ট্রোলার নিচে নামতে পারে না।

স্প্লিসিং এরর রেট নিয়ন্ত্রণের ব্যবস্থা: ভিজ্যুয়াল ক্যোয়ারী সিস্টেমের মাধ্যমে, যখন এমআইএস মান 10% এর বেশি হয়, তখন এটিকে স্প্লাইসিং ত্রুটির হার মানকে ছাড়িয়ে যাওয়া হিসাবে গণ্য করা যেতে পারে এবং মেরামতের জন্য সময়মতো অপারেশন অবস্থা পর্যবেক্ষণ করা যেতে পারে। সুতা সেন্সরটি প্রতি কার্যদিবসে পরিষ্কার করা হয়, এবং সেন্সরটির মিথ্যা সনাক্তকরণ এড়াতে প্রতি সপ্তাহে সেন্সর ডিভাইসটি গরম জল দিয়ে মুছে ফেলা হয়। বৃহৎ সাকশন অগ্রভাগ এবং সুতার মধ্যে দূরত্ব যথাসময়ে ঠিক করুন এবং বড় সাকশন অগ্রভাগের নৈকট্য 1.5mm ~ 2.5mm এ সামঞ্জস্য করুন।

কর্মশালার আপেক্ষিক আর্দ্রতা যুক্তিসঙ্গতভাবে নিয়ন্ত্রণ করুন। এটি উত্পাদনে দেখানো হয়েছে যে স্ব-ওয়াইন্ডিংয়ের আপেক্ষিক আর্দ্রতা সাধারণ ওয়াইন্ডিংয়ের নিয়ন্ত্রণ মান থেকে কম হওয়া উচিত। যখন আপেক্ষিক আর্দ্রতা 75% এর বেশি হয়, তখন স্প্লিসিং ত্রুটির হার উল্লেখযোগ্যভাবে বৃদ্ধি পায়।

সাধারণত, এটি প্রায় 70% এ নিয়ন্ত্রণ করা উচিত। বড় সাকশন অগ্রভাগের খাঁজে জমে থাকা ধুলো সরান, পেট্রল দিয়ে বৃহৎ সাকশন অগ্রভাগের করাত ব্লেডটি পরিষ্কার করুন এবং অবরুদ্ধ রিটার্ন ওয়্যারটি সরান। সময়মত ছোট অগ্রভাগ চ্যানেলে রিটার্ন তার পরিষ্কার করুন।

বেলুন কন্ট্রোলারের আলোক সংবেদনশীল বিন্দু সুতা খোলার সাথে সাথে নেমে যায় তা নিশ্চিত করতে সুতা সন্নিবেশ স্পিন্ডেলের অবস্থান সামঞ্জস্য করুন। দরিদ্র আনওয়াইন্ডিং এর কারণ এবং নিয়ন্ত্রণের ব্যবস্থা খারাপ আনওয়াইন্ডিং ওয়াইন্ডিং এর একটি সাধারণ সমস্যা। স্ব-উইন্ডিং এর রৈখিক গতি বৃদ্ধির কারণে, পুলিশগুলির উইন্ডিং মানের জন্য সংশ্লিষ্ট প্রয়োজনীয়তা বৃদ্ধি পায়।

দরিদ্র আনওয়াইন্ডিং প্রধানত আউটপুটকে প্রভাবিত করে এবং খালি না থাকা টিউবে বড় বা মাঝারি সুতা পাঠানো সহজ, যা উত্পাদন দক্ষতাকে প্রভাবিত করে। দুর্বল না হওয়ার প্রধান কারণগুলি হল: বাল-কন ট্র্যাকিং বেলুনের রিংটিতে ফুল জমে আছে এবং পৃষ্ঠটি বিভিন্ন জিনিসের সাথে লেগে আছে, যা খোলার সময় ফিডিং টিউবের ভুল কাজ করে। সুতা সন্নিবেশ টাকু অবস্থান ভুল, খুব দূরে এগিয়ে বা পিছনে.

ঘূর্ণন ববিন লুপের বাইরে থাকে, যার ফলে সুতাটি আনওয়াইন্ডিং প্রক্রিয়ার সময় একটি দলে জড়ো হয় এবং ছোট সাকশন অগ্রভাগ সুতা ধরতে পারে না। কাটা সুতার উৎপাদন ও রক্ষণাবেক্ষণে, ট্র্যাভেলার প্রতিস্থাপিত হলে সুতার লেজ কুণ্ডলী করা হয় না এবং উৎপাদনের সময় সুতার যান্ত্রিক ব্যর্থতার ফলে অসম ঘূর্ণন ঘনত্ব এবং ওভারল্যাপিং উইন্ডিং হয়, যার ফলে আনওয়াইন্ডিংয়ের সময় লুপ হয়। ববিন ববিন burrs সঙ্গে ফেটে, unwinding সময় বারবার শেষ বিরতি ঘটাতে.

ডফিং প্রদর্শিত হয়, এবং লুপটি আনওয়াইন্ডিংয়ের সময় মুক্ত হয়, যা আনওয়াইন্ডিংকে প্রভাবিত করে। স্প্যান সুতা ডফ করার পরে কম-গতির চলমান সময় খুব দীর্ঘ হয় এবং সুতার উইন্ডিং লেয়ারের গঠন আঁটসাঁট হয় না, ফলে লুপিং হয়। দরিদ্র unwinding নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থা: Bal—কন ট্র্যাকিং বেলুন নিয়ন্ত্রক নিয়মিতভাবে উড়ন্ত বর্জ্য পরিষ্কার করে যা আনওয়াইন্ডিংকে প্রভাবিত করে এমন কারণগুলি কমাতে।

সুতা সন্নিবেশ টাকু অবস্থান সামঞ্জস্য. ট্রাভেলারকে কাটা সুতা দিয়ে প্রতিস্থাপন করার সময়, যতটা সম্ভব বড় সুতা প্রতিস্থাপন করার চেষ্টা করুন এবং প্রতিস্থাপনের পরে সময়মতো সুতাটি বন্ধ করুন যাতে মাঝখানের কুণ্ডলীতে সুতা বন্ধ না হয়। কাটা সুতার ববিন গঠন এবং ডফিং উচ্চতা নিয়ন্ত্রণ করুন, এবং সময়মতো ভাঙা burrs সহ ববিনগুলি বাছাই করুন।

N0.21C—এস স্বয়ংক্রিয় ওয়াইন্ডার হল মুরাতা, জাপানের একটি নতুন ধরনের উচ্চ-গতির ওয়াইন্ডার, যার সর্বোচ্চ গতি 2200 মি/মিনিট এবং একটি অ্যান্টি-ফ্লাইং টিউব ডিভাইস যুক্ত করা যন্ত্রপাতির কর্মক্ষমতা আরও উন্নত করে। N0.21C-S মডেলের উচ্চ গতি, সুতা সোজা চ্যানেলের অনন্য নকশা এবং সুতা নিয়ন্ত্রণ রিং, স্পিনিং প্রযুক্তির অগ্রগতির জন্য একটি গ্যারান্টি প্রদান করে। একই সময়ে, স্বয়ংক্রিয় উইন্ডারের ব্যবহার শুধুমাত্র উচ্চ-মানের গিঁটবিহীন সুতা তৈরি করতে পারে না, তবে শ্রম বাঁচাতে এবং শ্রমিকদের শ্রমের তীব্রতা হ্রাস করার ক্ষেত্রেও একটি উল্লেখযোগ্য প্রভাব রয়েছে।

ব্যবহারের প্রক্রিয়ায়, N0.21C-S-এর সুবিধাগুলি সুস্পষ্ট, তবে কিছু সমস্যাও রয়েছে৷ এই সমস্যাগুলি নিয়ন্ত্রণ করা হল স্বয়ংক্রিয় উইন্ডারের কার্যকারিতা, শ্রম দক্ষতা উন্নত করা এবং পণ্যের গুণমান নিশ্চিত করার ভিত্তি৷ উচ্চ স্প্লিসিং ত্রুটির হারের কারণ এবং নিয়ন্ত্রণের ব্যবস্থা স্প্লাইসিং এরর রেট হল একটি বিস্তৃত প্যারামিটার যা স্প্লিসিং এবং সুতা লোডিং ত্রুটিগুলিকে প্রতিফলিত করে। যখন স্প্লিসিং ত্রুটির হার খুব বেশি হয়, তখন বড় স্তন্যপান অগ্রভাগ অকেজো কাজ পুনরাবৃত্তি করে, এবং ক্রমাগত পুলিশগুলির ঘটনা ঘটতে পারে।

স্প্লিসিং ত্রুটির হার বৃদ্ধির কারণগুলি নিম্নরূপ: ফটোইলেকট্রিক সুতা সেন্সরে খুব বেশি ধুলো এবং ফুল রয়েছে। সেন্সর সর্বদা সুতার উপস্থিতি সনাক্ত করে, এবং বড় সাকশন অগ্রভাগ চলতে থাকে, যার ফলে সিস্টেমে স্প্লিসিং ত্রুটির উচ্চ হার হয়। বড় অগ্রভাগের নেতিবাচক চাপ খুব কম।

সাকশন নালীতে প্রচুর ফুল এবং সুতা জমে থাকে, যা বায়ু শক্তিকে প্রভাবিত করে এবং সুতা শোষণ করতে পারে না। বড় স্তন্যপান অগ্রভাগ এবং কপ সুতার মধ্যে দূরত্ব খুব বড়, এবং সুতা চুষে নেওয়া যায় না, ফলে স্প্লিসিং ত্রুটি হয়। কর্মশালায় আপেক্ষিক আর্দ্রতা খুব বেশি, সুতার আনুগত্য উন্নত করা হয়েছে, এবং এটি প্যাকেজ করা সুতার পৃষ্ঠের কাছাকাছি। বড় স্তন্যপান অগ্রভাগ সুতার ভাঙ্গন ধরতে পারে না, ফলে স্প্লিসিং ত্রুটির প্রতিক্রিয়া দেখা দেয়।

বৃহৎ সাকশন অগ্রভাগের সুতা চ্যানেলের খাঁজে ধুলো জমে থাকে, বড় সাকশন অগ্রভাগের করাত ফুলের চুল বা ধুলো দ্বারা অবরুদ্ধ থাকে এবং বৃহৎ সাকশন অগ্রভাগের ঘূর্ণন পিছনের থ্রেড দ্বারা অবরুদ্ধ হয়, যা অনমনীয়। বা জায়গায় নেই। সাকশন অগ্রভাগের সুতা সাকশন চ্যানেল রিটার্ন সুতা দ্বারা অবরুদ্ধ হয় এবং সুতা ধরার সময় সুতা ধরা যায় না। সুতা সন্নিবেশ স্পিন্ডেলের অবস্থান ভুল, যার কারণে বাল-কন ট্র্যাকিং বেলুন কন্ট্রোলার নিচে নামতে পারে না।

স্প্লিসিং এরর রেট নিয়ন্ত্রণের ব্যবস্থা: ভিজ্যুয়াল ক্যোয়ারী সিস্টেমের মাধ্যমে, যখন এমআইএস মান 10% এর বেশি হয়, তখন এটিকে স্প্লাইসিং ত্রুটির হার মানকে ছাড়িয়ে যাওয়া হিসাবে গণ্য করা যেতে পারে এবং মেরামতের জন্য সময়মতো অপারেশন অবস্থা পর্যবেক্ষণ করা যেতে পারে। সুতা সেন্সরটি প্রতি কার্যদিবসে পরিষ্কার করা হয়, এবং সেন্সরটির মিথ্যা সনাক্তকরণ এড়াতে প্রতি সপ্তাহে সেন্সর ডিভাইসটি গরম জল দিয়ে মুছে ফেলা হয়। বৃহৎ সাকশন অগ্রভাগ এবং সুতার মধ্যে দূরত্ব যথাসময়ে ঠিক করুন এবং বড় সাকশন অগ্রভাগের নৈকট্য 1.5mm ~ 2.5mm এ সামঞ্জস্য করুন।

কর্মশালার আপেক্ষিক আর্দ্রতা যুক্তিসঙ্গতভাবে নিয়ন্ত্রণ করুন। এটি উত্পাদনে দেখানো হয়েছে যে স্ব-ওয়াইন্ডিংয়ের আপেক্ষিক আর্দ্রতা সাধারণ ওয়াইন্ডিংয়ের নিয়ন্ত্রণ মান থেকে কম হওয়া উচিত। যখন আপেক্ষিক আর্দ্রতা 75% এর বেশি হয়, তখন স্প্লিসিং ত্রুটির হার উল্লেখযোগ্যভাবে বৃদ্ধি পায়।

সাধারণত, এটি প্রায় 70% এ নিয়ন্ত্রণ করা উচিত। বড় সাকশন অগ্রভাগের খাঁজে জমে থাকা ধুলো সরান, পেট্রল দিয়ে বৃহৎ সাকশন অগ্রভাগের করাত ব্লেডটি পরিষ্কার করুন এবং অবরুদ্ধ রিটার্ন ওয়্যারটি সরান। সময়মত ছোট অগ্রভাগ চ্যানেলে রিটার্ন তার পরিষ্কার করুন।

বেলুন কন্ট্রোলারের আলোক সংবেদনশীল বিন্দু সুতা খোলার সাথে সাথে নেমে যায় তা নিশ্চিত করতে সুতা সন্নিবেশ স্পিন্ডেলের অবস্থান সামঞ্জস্য করুন। দরিদ্র আনওয়াইন্ডিং এর কারণ এবং নিয়ন্ত্রণের ব্যবস্থা খারাপ আনওয়াইন্ডিং ওয়াইন্ডিং এর একটি সাধারণ সমস্যা। স্ব-উইন্ডিং এর রৈখিক গতি বৃদ্ধির কারণে, পুলিশগুলির উইন্ডিং মানের জন্য সংশ্লিষ্ট প্রয়োজনীয়তা বৃদ্ধি পায়।

দরিদ্র আনওয়াইন্ডিং প্রধানত আউটপুটকে প্রভাবিত করে এবং খালি না থাকা টিউবে বড় বা মাঝারি সুতা পাঠানো সহজ, যা উত্পাদন দক্ষতাকে প্রভাবিত করে। দুর্বল না হওয়ার প্রধান কারণগুলি হল: বাল-কন ট্র্যাকিং বেলুনের রিংটিতে ফুল জমে আছে এবং পৃষ্ঠটি বিভিন্ন জিনিসের সাথে লেগে আছে, যা খোলার সময় ফিডিং টিউবের ভুল কাজ করে। সুতা সন্নিবেশ টাকু অবস্থান ভুল, খুব দূরে এগিয়ে বা পিছনে.

ঘূর্ণন ববিন লুপের বাইরে থাকে, যার ফলে সুতাটি আনওয়াইন্ডিং প্রক্রিয়ার সময় একটি দলে জড়ো হয় এবং ছোট সাকশন অগ্রভাগ সুতা ধরতে পারে না। কাটা সুতার উৎপাদন ও রক্ষণাবেক্ষণে, ট্র্যাভেলার প্রতিস্থাপিত হলে সুতার লেজ কুণ্ডলী করা হয় না এবং উৎপাদনের সময় সুতার যান্ত্রিক ব্যর্থতার ফলে অসম ঘূর্ণন ঘনত্ব এবং ওভারল্যাপিং উইন্ডিং হয়, যার ফলে আনওয়াইন্ডিংয়ের সময় লুপ হয়। ববিন ববিন burrs সঙ্গে ফেটে, unwinding সময় বারবার শেষ বিরতি ঘটাতে.

ডফিং প্রদর্শিত হয়, এবং লুপটি আনওয়াইন্ডিংয়ের সময় মুক্ত হয়, যা আনওয়াইন্ডিংকে প্রভাবিত করে। স্প্যান সুতা ডফ করার পরে কম-গতির চলমান সময় খুব দীর্ঘ হয় এবং সুতার উইন্ডিং লেয়ারের গঠন আঁটসাঁট হয় না, ফলে লুপিং হয়। দরিদ্র unwinding নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থা: Bal—কন ট্র্যাকিং বেলুন নিয়ন্ত্রক নিয়মিতভাবে উড়ন্ত বর্জ্য পরিষ্কার করে যা আনওয়াইন্ডিংকে প্রভাবিত করে এমন কারণগুলি কমাতে।

সুতা সন্নিবেশ টাকু অবস্থান সামঞ্জস্য. ট্রাভেলারকে কাটা সুতা দিয়ে প্রতিস্থাপন করার সময়, যতটা সম্ভব বড় সুতা প্রতিস্থাপন করার চেষ্টা করুন এবং প্রতিস্থাপনের পরে সময়মতো সুতাটি বন্ধ করুন যাতে মাঝখানের কুণ্ডলীতে সুতা বন্ধ না হয়। কাটা সুতার ববিন গঠন এবং ডফিং উচ্চতা নিয়ন্ত্রণ করুন, এবং সময়মতো ভাঙা burrs সহ ববিনগুলি বাছাই করুন।

উড়ন্ত ববিনের কারণ এবং নিয়ন্ত্রণের ব্যবস্থা স্ব-ওয়াইন্ডিং এর উচ্চ চলমান গতি, উইন্ডিং ববিনের সাথে খাপ খাইয়ে নেওয়ার জন্যও উচ্চ মানের প্রয়োজন। প্রকৃত উত্পাদনে, ববিনের কঠোরতা, ঘনত্ব এবং কিছু যান্ত্রিক কারণে, অপারেশনের স্থায়িত্ব প্রভাবিত হয়, যার ফলে উত্পাদনের সময় কাগজের টিউবটি উড়ে যায়। ববিন টিউব শুধুমাত্র আউটপুট এবং গুণমানকে প্রভাবিত করে না, তবে সহজেই ব্যক্তিগত নিরাপত্তা দুর্ঘটনা ঘটায়।

উড়ন্ত ববিনগুলির প্রধান কারণগুলি হল: কাগজের টিউব কঠোরতা, ঘনত্ব, গোলাকারতা, কোণ, দৈর্ঘ্য, লেজের সুতা খোলা এবং বড় এবং ছোট মাথাগুলির অযোগ্য অভ্যন্তরীণ ব্যাস। টিউব হেডের রঙ্গিন পেইন্ট বা পিগমেন্ট ছোট চাকের উত্তল খাঁজে জমা হয়, যা ক্ল্যাম্পিং দূরত্বকে বড় করে এবং স্থিতিশীল অপারেশনকে প্রভাবিত করে। গামা ক্র্যাডেলের প্রাথমিক চাপ প্রক্রিয়াটি ভুলভাবে সেট করা হয়েছে।

গামা ক্র্যাডল চাকের অয়েলিং চক্রটি খুব দীর্ঘ, যা ববিনের নিয়ন্ত্রণকে প্রভাবিত করে। হ্রাস গতির মান খুব বেশি। সাধারণ সেটিং পরিসর হল অনলাইন গতির 50% থেকে 70%৷ যখন এটি 70% ছাড়িয়ে যায়, তখন গামা ক্র্যাডল আকারের চাকের কাগজের টিউবে একটি বড় শক্তি থাকে, যা কাগজের টিউবকে বিকৃত করা সহজ এবং উড়ন্ত টিউব সৃষ্টি করে৷

কাগজের টিউবের বড় প্রান্তে সুতার লেজের জন্য একটি ছোট খোলা থাকে এবং যদি গভীরতা খুব বেশি হয়, তাহলে কাগজের টিউবটি উড়ে যাওয়া সহজ। কাটা সুতার মধ্যে অনেকগুলি সুতার ত্রুটি রয়েছে, গামা ক্র্যাডলের ক্রিয়া খুব ঘন ঘন হয় এবং কাগজের টিউবের উপর বল বেশি থাকে, যার ফলে উড়ন্ত নলটি তৈরি হয়। অ্যান্টি-ফ্লাইং টিউব ডিভাইস ইনস্টল করার ক্ষেত্রে, নিম্নলিখিত দিকগুলিতে মনোযোগ দেওয়া উচিত: ভাল মানের এবং উচ্চ কঠোরতা সহ কাগজের টিউবগুলির যুক্তিসঙ্গত নির্বাচন, এবং সুতার গতির যুক্তিসঙ্গত নির্বাচন, যাতে দুটি জৈবভাবে একত্রিত করা যায়, তাই নো ফ্লাইং টিউব এবং উচ্চ কঠোরতা উভয়ই অর্জন করার জন্য গুণমানের নিশ্চয়তা।

বাম দিকের ছোট চাকের উপর জমে থাকা পেইন্ট এবং পেইন্ট সময়মতো পরিষ্কার করা হয় যাতে অপারেশনে সুতার ভারসাম্যহীনতার কারণে উড়ন্ত টিউব প্রতিরোধ করা হয়। কাগজের টিউব হেডের রঙ যতটা সম্ভব প্রিন্ট করা রঙ ব্যবহার করুন। যুক্তিসঙ্গতভাবে ববিনের প্রাথমিক চাপ ডিভাইস প্রক্রিয়া সেট করুন 8 মিমি থেকে 10 মিমি প্রাথমিক ওয়াইন্ডিং স্তরের নিবিড়তা নিশ্চিত করতে।

গামা ক্র্যাডল চাকের রিফুয়েলিং চক্রটি ধরুন। গামা ক্র্যাডল প্যাকেজ গঠনের একটি গুরুত্বপূর্ণ অংশ। যদি রিফুয়েলিং চক্রটি খুব দীর্ঘ হয়, তাহলে ভারবহন ক্ষতিগ্রস্ত হবে, ববিন সুতার নিয়ন্ত্রণ শক্তি দুর্বল হয়ে যাবে এবং উড়ন্ত নল তৈরি হবে।

রিফুয়েলিং করার সময়, প্রবিধানের সাথে কঠোরভাবে নির্দিষ্ট লুব্রিকেটিং গ্রীস ব্যবহার করুন। রিফুয়েলিং সাইকেল হল 1500 মি/মিনিটের নিচে ঘুরার গতির জন্য 12 মাস এবং 1500 মি/মিনিটের উপরে ঘুরার গতির জন্য 6 মাস। রিফুয়েলিং এর পরিমাণ নিশ্চিত করা হয়েছে 0.5 গ্রাম প্রতি ইংগট প্রতি ইংগট।

গতি অনুযায়ী সঠিক কাগজ টিউব চয়ন করুন. সুতার ঘন ঘন ত্রুটি এবং মাঝে মাঝে সুতার ত্রুটি নিয়ন্ত্রণ করুন, এবং উত্স থেকে ঘুরানোর দ্বারা সম্পন্ন কাজের সংখ্যা হ্রাস করুন।

তুলো ফ্যাব্রিক বর্জ্য পুনর্ব্যবহারযোগ্য মেশিন

কার্ডিং মেশিন প্রস্তুতকারক

ফ্যাব্রিক বর্জ্য পুনর্ব্যবহারযোগ্য মেশিন

বেলিং মেশিন প্রস্তুতকারক

তুলা পরিষ্কারের মেশিন